任何復雜幾何形狀的模具都可以不使用輔助工藝裝備或者不使用電火花腐蝕加工而制造出來，直接金屬激光燒結技術縮短了復雜模具的生產時間，減少模具制造成本。
利用直接金屬激光燒結工藝制造的圣誕樹壓注模具。
模具的材料為鋼基金屬粉末Direct Steel， 其層的厚度為20mm
我們可以從英國CRDM有限責任公司采用EOS公司生產的設備中認識到DMLS直接金屬激光燒結的生產能力。該公司以快速設計制造高質量的產品為指導思想，以金屬銅為原材料進行激光燒結，從而生產出結構復雜的工件。
CRDM公司利用CAD數據直接進行壓鑄模具和吹塑模具的生產。直接激光燒結時，每層金屬粉末的厚度為20mm。與傳統(tǒng)的每層厚度為50mm的金屬粉末激光燒結加工技術相比，直接激光燒結技術的精度明顯提高，從而可以生產結構復雜、精度很高的模具。采用直接激光燒結技術之后，模具不需要進行人工拋光。
該公司在采用這種設備及直接激光燒結技術后，可以將生產周期在原來15日中縮短2~3日，從而使公司在快速制造和樣品試制方面贏得寶貴時間，提高了產品的競爭力。
這套直接金屬激光燒結設備就是Eosint M 250 Xtended激光燒結機床。在引進這套激光燒結設備之前，CRDM公司進行了為期8個月的精心研究，以確定提高企業(yè)快速制造的能力。該公司使用的激光燒結材料為常用的金屬粉末，包括工具鋼材料的金屬粉末Direct-Steel H20。
一套模具可以生產20萬個塑料件
DMLS直接激光燒結制造的模具可以用于大批量生產，批量生產的數目可達10萬～20萬件。CRDM公司的客戶群包括汽車制造業(yè)、醫(yī)藥生產、航空航天、電信等領域以及英國國防部的許多大型企業(yè)。在他們生產的模具中，包括利用青銅基和有著很高密度、強度的金屬粉末Direct metal 20材料制造的模具。
在這種高強度、高精度的模具中，一套模具可以生產10萬～20萬個塑料工件。這種生產能力已經比目前傳統(tǒng)激光燒結模具的生產能力提高了一大節(jié)，模具的耐磨損性能甚至優(yōu)于鋁合金模具。
與傳統(tǒng)的模具制造相比，直接金屬激光燒結制造的模具最主要的優(yōu)點在于：它是一層層地將模具制造出來的，這是激光燒結與傳統(tǒng)的切削加工的最根本區(qū)別。
任何復雜幾何形狀的模具都可以不使用輔助工藝裝備或者不使用電火花腐蝕加工而制造出來。
這將明顯的減少模具制造時間，減少模具制造成本，尤其是專用刀具和復雜工藝裝備的生產制造費用。直接激光燒結的模具也可以進行拋光，拋光后的表面沒有可見痕跡，從注塑的塑料工件表面也看不出任何跡象。即使是對模具要求非常嚴格的聚丙烯和聚乙烯材料的塑料制品也看不出任何痕跡。
利用數據處理軟件Eostyle， CRDM公司在制造直接激光燒結模具時還將設備的性能加以擴展。在軟件的幫助下，可以改進提高模具結構的輔助支撐結構的激光燒結。它可以減少支撐與模具型腔中的接觸，使得復雜模具的生產制造費用和后續(xù)整理費用進一步降低。
在模具制造領域中，Eosint M 250 Xtended直接金屬激光燒結機床的優(yōu)點是非常出眾的。在過去的3~4年中，它共生產了大約80臺這樣的激光燒結機床。帶有新的控制系統(tǒng)的激光燒結機床在今年的前5個月中就生產了100臺。
在過去，CRDM公司大約50%的產品是利用傳統(tǒng)的生產工藝制造的，如利用金屬切削，高速銑削和電火花加工等工藝技術制造的。但是這些樣件制造工藝技術的生產周期太長，往往需要兩周時間。現(xiàn)在，約90%的樣件、模具都采用金屬激光燒結工藝技術進行制造。
在注塑模具的生產制造中，更多的采用了直接金屬激光燒結工藝，可在一個生產過程中完成模具的生產制造，如冷卻水道、澆口、出料孔和定位孔等等都可在一次燒結中完成。這不僅僅減少了模具制造的費用，而且也縮短了模具的生產周期。
節(jié)省昂貴的費用
CRDM公司的另一個重要生產經營領域是為醫(yī)藥生產企業(yè)和汽車制造企業(yè)試制具有一定功能零部件的樣件，以及數目為1件～5件的小批量產品生產。有著中、高精度要求的零部件，一般來講也可以利用直接金屬激光燒結工藝技術制造。例如制造小型發(fā)電機的吸氣管、醫(yī)藥生產設備上的零部件、首飾制品等。在許多情況下，采用直接金屬激光燒結工藝之后使得費用高昂的壓力鑄造模具成為“多余”。
原載MM《現(xiàn)代制造》
