全球電源和自動設備制造商 ABB 在其芬蘭赫爾辛基的工廠里采用 RFID 技術，更好地追蹤每年外運的 200，000 件傳動裝置。ABB 生產的傳動裝置是
變頻器，用于控制交流電電動機的旋轉速度。
ABB 實施這套RFID系統主要目的是為為減少運輸錯誤，因為這類錯誤會影響結賬流程。沒有貨運收據，公司無法收集拖欠資金。此外，ABB 的生產規模以每年 20 % 的速度上升，因此公司面臨著廠房面積不足問題。ABB 還希望啟用一名貨代操作員，專門管理物流和倉儲，但由于利用紙筆記錄、追蹤貨物離開生產區域的方式并不可可靠，因此遲遲不能最終決定。ABB 相信如果公司能提高貨物運輸的追蹤能力，可靠地記錄貨物運輸日期，與物流伙伴的日期記錄相對比，可減少物流和倉儲任務外包的風險。
為了實現這個目標，ABB 設計了一套 RFID 系統，替換現有的手工運輸流程，減少貨物外運的錯誤。公司在 2006 年開啟實施 RFID 系統，07 年將這套系統引入生產線，09 年中期完成技術和現有 SAP 系統的集成。
裝載臺的閱讀器讀取標簽，確認正確的貨物被裝上卡車
“通過將 RFID 集成進 SAP，我們減少了手工作業，交易數據的輸入方式更有效可靠”ABB 發言人稱。“交易的輸入時間只需幾秒，我們利用 RFID 產生了大量的讀取數據，這是條形碼所不能實現的”。
SAP 實施過程十分漫長，因為 ABB 不得不同步執行其 SAP 系統的升級。現在，公司正將倉門固定閱讀器的數量從 3 臺增加到 7 臺。
ABB
變頻器的最小重量達 15 公斤，可裝箱運輸；最大的重量達 400 公斤，可貨盤運輸。當變頻器完成制造，放置在箱子或貨盤上時，工作人員將一張含 EPC Gen 2 UHF 嵌體的粘貼性打印標簽貼在貨盤或箱子上。變頻器接著被裝載到卡車或拖車上，短時間存放或立即運出。當貨物經過裝載臺的固定門式閱讀器時，RFID 標簽被讀取。貨物的信息在數據庫與卡車或拖車的 ID 碼相對應，這樣ABB 了解每輛車的裝載過程及其裝載的貨物。
如果工人在車輛上裝載錯誤的產品，這套系統在門口產生一個錯誤警報，卡車裝載不完整也會觸發警報。而且，通過外包一些物流和倉庫給合作伙伴，ABB 可以節省工廠空間，擴大生產規模。
這套系統采用 UPM Raflatac 的標簽。Vilant Systems 負責系統集成，提供閱讀器，讀取距離達 3 米。
稍后，ABB 希望公司物流伙伴將利用貨盤和貨箱的標簽，向 ABB 提供貨物狀態的額外信息。公司還計劃開展部件單品級追蹤應用 ，一個大型變頻器一般由幾千個部件組成。
