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提高磷化緊固件耐腐蝕性能經多種磷化液比較,采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。溶液的組成與配比對磷化質量有很大的影響，采用自調整的鈣鹽磷化液進行生產時，工件表面形成的磷化膜結晶粗大、掛灰多，產品外觀質量差，該方案配制的黑色磷化液生產時產生的沉淀相對較多，基本上每日都需要打澇沉渣。
       總酸度過高會使膜層過薄，總酸度過低會使膜層疏松粗糙。酸比是指游離酸度(Tb)與總酸度(Ta)的關系。游離酸度過高，與鋼鐵件的作用快，會大量析氫，使界面層磷酸鹽不易飽和，導致晶核形成困難，膜層結晶粗大、疏松多了孔，搞蝕性能降低，而且合磷化時間延長；游離酸度過低，磷化膜薄、甚至沒有磷化膜生成。
       溶液主要成分低：補加主液。酸比不正確：游離酸性太高，可加碳酸錳等調節：總酸太低，可加主劑調節，總酸控制在85點以上。溶液成分配比不佳：改進磷化液配方，采用PL-VM磷化液。
       采用PL-VM磷化液，溶液參數調整簡單，沉渣少，工件掛灰，膜層結晶細蜜，其耐中性鹽霧時間能有所提高，工件經中性鹽霧試驗后腐蝕程度小。
      自配磷化液成分控制不好，溶液調整難度大，沉淀多，工件掛灰中，在磷化過程工件易造成過腐蝕。
       磷化緊固件抗腐蝕性能差產生的原因及排除對策
       ⑴、溶液成分配比不佳：改進磷化液配方，采用PL-VM磷化液。
       ⑵、酸比不正確：游離酸性太高，可加碳酸錳等調節：總酸太低，可加主劑調節，總酸控制在85點以上。
       ⑶、溶液主要成分低：補加主液。
       ⑷、溶液主要成分不正確：溶液沉清后，槽溫控制在95℃左右。
       ⑸、磷化時間太短：磷化時間控制在10~15min。
       ⑹、溶液中Fe2+含量高：加雙氧水等氧化劑調整Fe2+含量，或更換槽液。
       ⑺、溶液里有氧化物：更換槽液，或加強工件前處理酸洗后的清洗。
       ⑻、前處理不干凈：采用噴砂或緊固件保持磷化前有較好的表面狀況。
       ⑼、裝載量過多：采用掛裝或減少裝載量，使緊固件保持一定空隙，讓其能充分反應。