YLOG是一家為物流企業(yè)制造容器運輸自動控制機器人的年輕企業(yè)。通過使用自動駕駛智能車輛 (AiV) 可以節(jié)省電耗成本，并
使倉庫內的空間能夠得到更為有效的充分利用。集成的maxon驅動裝置主要負責為自由行駛的AiV車輛提供精確動力。
2007年，兩名奧地利人Heinrich Amminger和Martin Trummer突發(fā)奇想要對倉儲物流進行一場革命。憑
借開發(fā)的智能化且高度生態(tài)化的自動零部件倉儲物流系統(tǒng)，這家坐落于奧地利東南部城市格拉茨 (Graz)
旁Dobl小鎮(zhèn)上的新興企業(yè)YLOG日益贏得了客戶的青睞。倉儲物流的原理可以簡單描述如下：該技術以單獨可自由行駛的車輛 (AiV)
為基礎。車輛之間相互識別、遵守先行規(guī)則、單行道，并通過這一方式完全自主完成任務，不需要中央計算機的介入和協(xié)調。通過使用新技術，可
以充分發(fā)掘合理化潛能，節(jié)省成本。即便是從性價比和能耗角度來看，與現(xiàn)有系統(tǒng)相比，機器人都優(yōu)勢鮮明。如今，現(xiàn)
有的全現(xiàn)代化系統(tǒng)中一般采用所謂的貨架操作設備。通過沿貨架縱向前后行駛來對貨物進行存取。Y
LOG則率先利用零部件倉儲的容器物流將自己的方案與自由行駛運輸系統(tǒng)結合，這一倉儲方式與全球近95% 的倉庫相同。
YLOG制造各種不同規(guī)格的配有轉向輪的往返小車，在倉儲和運輸物流中以同等方式進行工作。通過車載的導航系統(tǒng)，A
iV計算出一個簡單的行駛任務，確定穿過貨架的路線。智能物流系統(tǒng)的發(fā)展已經(jīng)實現(xiàn)了可以對運輸車輛在工作過程中進行充電的目標。
之所以能夠獲得成功，是因為約50公斤重的小車機動時只需要很小的空間。運輸車的動力只有100 W ，因此采用了所謂的超級電容來替代蓄電池。
超級電容的一大優(yōu)點在于只需要幾秒鐘就能完成充電，不過他們無法像電池那樣存儲大量能源。由于機器人電耗低，因
此一臺傳統(tǒng)貨架操作設備所需的能耗與近200臺機器人的能耗完全相同，平均約20000 W 。物流系統(tǒng)的真正關鍵在于其控制系統(tǒng)：雖然，往
返小車從一個中央大院接受任務，從貨架中取放某個容器，但是他們要根據(jù)編入的交通規(guī)則自行控制。如此，全
部500臺運輸車輛可以通過這一分散模式在一個倉庫內自由行駛。
maxon電機實現(xiàn)精確轉向駕控
自動控制車輛內maxon motor的電機和齒輪箱負責承擔各項任務。因此，AiV總共11根軸中，有9根由maxon電機驅動。這
些電機負責對車輪的轉向控制以及容器的取放。實際使用過程中，根據(jù)客戶要求采用了多種不同的配有齒輪箱的電機型號。每
臺小車內總共安裝了9臺電機。4臺maxon EC-max 30型電機用來作為機器人車輛的轉向電機。車輛的轉動輪通過驅動裝置進行精確定位。
電子換向的EC電機具有轉矩特性良好、功率高、轉速范圍大和使用壽命長久等特點。陶瓷版本的maxon行星齒輪箱與驅動裝置組合使用。通
過在齒輪箱中采用陶瓷零部件，關鍵部件的磨損情況可以得到顯著改善。如此，不僅可以加長齒輪箱的使用壽命，還
能增大連續(xù)扭矩和瞬時扭矩并提高輸入轉速。
對于YLOG而言，maxon電機完全滿足根據(jù)齒輪減速比進行驅動裝置分級的各項要求。即便是對驅動裝置進行個性化設計，比如轉向電機，這
家年輕的企業(yè)也會果斷選擇maxon電機。在此期間，YLOG已經(jīng)給9家倉庫配備了自己的運輸系統(tǒng)。目前，最大的一間建立在德國的一家玻璃廠內。
該倉庫投入了52臺AiV車輛。這意味著，總共468臺maxon電機每天要將上千件倉儲零件從一處送往另一處。
