摘要：介紹渭河發(fā)電有限公司二期2×300MW機組自動發(fā)電控制(AGC)功能的設計、調試以及投運情況。對投運中出現的問題提出相應的改進措施：(1)在DCS和遠程終端控制系統(tǒng)(RTU)之間加裝24V DC信號隔離器；(2)由RTU提供的24V電源改為由TPS DCS提供；(3)在數字式電液控制系統(tǒng)(DEH)中增加在
渭河發(fā)電有限公司二期2×300MW機組建于上世紀90年代初期，2004年將原DCS改為美國Honeywell公司制造的TPS DCS，并對軟件邏輯進行重新設計和完善；汽輪機調速系統(tǒng)由原來的純液壓控制系統(tǒng)改造為上海新華控制（集團）有限公司制造的DEH-V型DEH。改造后實現了機、爐一體化控制，信息共享，系統(tǒng)結構得到簡化，減少了熱控系統(tǒng)維護量，可靠性和安全性提高，自動投入率達到95％以上，保護投入率達100 % ，機組協(xié)調控制（UCC）和AGC 功能順利投入。
1 AGC 功能
大容量單元機組運行時，一般將鍋爐和汽輪機作為整體進行控制，但鍋爐和汽輪機的動態(tài)特性存在很大差異（汽輪機的負荷響應快，鍋爐負荷響應慢），因此在控制負荷時，必須投入AGC 功能，以協(xié)調汽輪機和鍋爐兩側的控制，兼顧外部負荷響應性能和內部機組參數穩(wěn)定。
1.1 AGC投入條件
(1)汽輪機和鍋爐為協(xié)調控制方式；(2)中調指令、發(fā)電機功率等測點正常；(3)負荷跟蹤狀態(tài)良好。其中，中調指令是通過微波通訊方式傳送到RTU，然后再由RTU 送到DCS。
1.2 AGC邏輯設計
機組以UCC方式運行時，負荷信號由人工設置；機組投入AGC功能后，接收電網自動調度信號，此時負荷指令信號受到負荷（最大／最小值）及其變化率的限制。當DCS投入一次調頻功能時，要疊加上頻差部分的負荷指令，形成負荷給定信號，分別送往鍋爐和汽輪機主控制器。
2 AGC功能調試
2.1 中調指令傳輸不暢
進行傳動試驗時，發(fā)現從RTU到DCS之間的中調負荷指令信號(4-20mA)通訊不暢，原因為：(1)RTU與集控室電子間距離約1km，信號衰減嚴重；(2)RTU輸出端與TPS DCS輸入端阻抗不匹配。
對此，實施以下改進：(l)在DCS和RTU之間加裝24V DC信號隔離器；(2)由于TPS DCS對直流電源的共地要求較高，因此將由RTU提供的24V電源改為由TPS DCS提供。改進后中調負荷指令信號傳輸正常。
2.2 UCC切換擾動
初次試運行投入UCC時，DEH退出功率控制回路，由DCS對DEH進行遠方控制后會有15~20MW的負荷“動”經檢查與DEH遙控跟蹤切換控制邏輯有關。
如圖1所示，UCC未投入時，汽輪機功率操作器為手動控制，此時負荷指令跟蹤負荷給定值，由于DEH速率限制器的遲延作用，使得跟蹤值總是滯后于負荷給定值。因此，一旦投入遙控，就會產生負荷擾動。對此，在DEH中增加在投入DEH 遙控前暫時屏蔽速率限制功能，在DEH投入遙控后速率限制功能才有效。經過改進后，切換擾動現象消除。
2.3 不同負荷段采用變參數控制
渭河發(fā)電有限公司二期2×300MW機組的負荷變化范圍在180-300MW之間，主蒸汽壓力給定值范圍在13.5~16.2MPa之間，給粉機投運數量在10~16臺之間變化。這是由于煤質變化大，低負荷段運行不穩(wěn)定，因此在主蒸汽壓力、除氧器水位等基礎自動控制中多處采用變參數控制，以加強子系統(tǒng)對變負荷的適應性。
2.4 抗積分飽和技術
抗積分飽和技術主要用于主蒸汽溫度和壓力自動控制中，以克服串級控制系統(tǒng)過度積分，減少系統(tǒng)超調。主蒸汽溫度調節(jié)系統(tǒng)延遲較大，易形成調節(jié)器過度積分，可利用減溫控制閥開、關上下限抑制主蒸汽溫度調節(jié)過度積分，避免調節(jié)惡化。改進后，主蒸汽溫度調節(jié)基本滿足AGC變負荷工況要求。
